El uso de equipos de automatización de Vale Brasil aumentó a 72 – ecltrade.com.pk

Vale Brasil aumenta a 72 el número de equipos de automatización utilizadosVale Brasil aumenta a 72 el número de equipos de automatización utilizados

El Terminal Marítimo de Madeira, Estado de Maranhao, y el Terminal Marítimo de Guaíba, Estado de Río de Janeiro, han abierto patios de almacenamiento automatizados; Vale ha aplicado tecnología de automatización a 24 camiones, 18 plataformas de perforación y 30 equipos de patio de almacenamiento.

Más de 300 empleados de Vale Brasil se han beneficiado de operaciones automatizadas ya que utilizan inteligencia artificial, sistemas informáticos, GPS y radar en su trabajo diario. Desde la introducción de la tecnología de automatización hace cuatro años, los empleados ya no necesitan operar equipos en la cabina, lo que reduce en gran medida los riesgos que enfrentan los empleados en el área operativa, al tiempo que aumenta la estabilidad operativa y mejora la eficiencia del trabajo. Esta semana, Vale hizo otro avance importante en la automatización de las operaciones: la Terminal Marítima de Guaíba en Mangalatiba, Río de Janeiro, Brasil, inauguró un patio automatizado, que Vale utiliza en cuatro estados brasileños, por lo que el número total de equipos de automatización aumentó a 72 unidades.

En enero de este año, se entregó el equipo de patio automatizado 18 en la terminal marítima del Puerto de Madeira, en San Luis, Maranhão, y en febrero de este año, el equipo de perforación automatizado 11 fue en Itabi, Minas Gerais. El área minera fue entregada para uso. La automatización también se utiliza en las minas de Carajas en el estado de Pará y en las minas de Brucutu en el estado de Minas Gerais.

En la actualidad, la empresa ha aplicado tecnología de automatización a 24 camiones, 18 plataformas de perforación y 30 equipos de patio. Todos los equipos automatizados pueden hacer que las operaciones sean más seguras y eficientes, y los equipos móviles, como camiones y plataformas de perforación que incorporan tecnología de automatización, también ofrecen beneficios de sostenibilidad al reducir el consumo de combustible y prolongar la vida útil de los componentes.

En 2018, Vale puso en servicio el primer equipo automatizado, incluidos camiones autónomos y plataformas de perforación automatizadas, en la mina Brucutu. Hoy, la mina Carajás utiliza camiones automatizados, equipos de perforación y equipos de patio, la mina Itabira utiliza equipos de perforación automatizados, y la Terminal Marítima de Puerto Madeira y la Terminal Marítima de Guaíba cuentan este año con equipos de campo de pilotes automatizados. Además, en la operación de Canadá se utilizan plataformas de perforación y baldes automatizados, y en la operación de Malasia se utiliza equipo de patio automatizado.

orientado a las personas

Cerca de 300 empleados que trabajan en minas y patios en los estados de Minas Gerais, Pará, Río de Janeiro y Maranhão han dejado de trabajar en áreas con riesgos operativos a medida que avanzan las operaciones automatizadas. Mientras implementa operaciones automatizadas, Vale también ha desarrollado un nuevo programa de capacitación en tecnología para que los empleados los preparen para futuros trabajos mineros. Todos los empleados relevantes han sido capacitados en operaciones automatizadas, algunos han sido capacitados en nuevos tipos de trabajos, como diseñadores de carriles para camiones, y algunos han aprendido nuevas formas de realizar las mismas tareas.

Felipe Cordeiro, jefe de operaciones de automatización de la mina de Carajas, nació en el estado de Pará, su padre y su abuelo eran empleados de Vale. Dijo que los camiones autónomos, que entrarán en funcionamiento en septiembre de 2021, le hicieron darse cuenta de las ventajas de la automatización: “Al principio, algunos empleados estaban preocupados por el nuevo equipo, por un lado debido a las condiciones mineras únicas en Carajás, y por otro lado. Por un lado, existe la preocupación de que el uso de nuevos equipos pueda tener un impacto en su desarrollo profesional. Sin embargo, los resultados preliminares muestran que los equipos automatizados pueden hacer que las operaciones sean más seguras, más eficientes y más sostenibles. Los empleados entonces entienden que lo que está abierto para ellos es una ventana de oportunidad para el futuro”.

En la mina Brucutu, Claudinei Clementedos Santos, un operador de plataforma automatizada de 51 años que ha trabajado para Vale durante 22 años, cree que la automatización también ha hecho que la empresa sea más tolerante. En 2004 quedó discapacitado en un accidente de tráfico y la introducción de la tecnología de automatización mejoró sus condiciones de trabajo. Él dijo: “Estaba muy feliz cuando la compañía me dijo que operara la plataforma de perforación automatizada. En el pasado, tenía que completar la operación de perforación en la cabina de la plataforma, luego salir para verificar la perforación y luego regresar a la cabina para operar. Hoy, solo inspecciono el área de responsabilidad, luego vuelvo al centro de control, ingreso los datos en la máquina y el equipo hará el trabajo automáticamente. Es mucho más cómodo que antes”.

más seguro

Uno de los beneficios más importantes de la tecnología de automatización es que reduce el riesgo para los empleados. AnaCarolina Pacheco es operadora de equipos de patio en la Terminal Marítima de Guaíba, actualmente vive en Mangalatiba, Río de Janeiro. En operaciones de rutina anteriores, tuvo que subir varios escalones para acceder al recuperador y apilador de 40 metros de altura, que movía 8.000 toneladas de mineral de hierro por hora. A partir de este mes, puede operar los tres dispositivos de forma remota desde el centro de control. “Existe un riesgo en el sitio operativo, y la automatización de las operaciones reduce significativamente ese riesgo.

También hay mejoras ergonómicas que hacen que el trabajo sea más cómodo mientras se está sentado en la sala de control. dijo Ana Carolina Pacheco.

La Terminal Marítima del Puerto de Madeira en Saint-Louis, Maranhão, logró la operación semiautomática del astillero hace más de diez años, lo que permite a los operadores operar el equipo del astillero sin sentarse en la cabina. Actualmente, el astillero está completamente automatizado y el trabajo diario de los empleados se ha mejorado aún más. Según Jersica Cantanhede, una técnica de 34 años que ha estado operando equipos de patio en Vale durante 15 años, las operaciones automatizadas han hecho que los equipos de patio sean más complejos con tecnologías como sensores, más confiables. “Ya no necesitamos trabajar en la cabina, lo cual es una mejora en sí misma”, dijo. “Ahora, queremos poner la seguridad en primer lugar mientras mejoramos aún más la productividad”.

Desde la implementación de las operaciones automatizadas, nunca ha habido un incidente relacionado con la seguridad humana. En el caso de los camiones autónomos, se eliminan riesgos como vuelcos y colisiones. Una vez que el camión autónomo detecta un riesgo, se detendrá hasta despejar el camino de obstáculos. Los sensores del sistema de seguridad pueden detectar objetos voluminosos como rocas grandes, otros camiones y personas que caminan por la carretera.

más sostenible y eficiente

La tecnología de automatización también trae beneficios ambientales. En el área minera de Itabira, el consumo de combustible de los equipos de perforación automatizados es un 7,3% inferior al de los equipos de perforación manual, lo que significa que se pueden ahorrar alrededor de 1.200 litros de combustible por año, lo que puede reducir 2.966 toneladas de dióxido de carbono equivalente y absorber estas emisiones de carbono requiere 22.000 metros cuadrados metros de bosque.

En la mina Brucutu, los neumáticos de los camiones autónomos tienen una vida útil un 25 % más larga, lo que reduce la cantidad de residuos. Además, la vida útil del motor también se amplió en un 25% y, dado que el costo de reemplazo de cada motor es de 2,5 millones de reales, la automatización redujo significativamente los costos operativos.

Los camiones autónomos de la mina Brucutu pueden alcanzar una velocidad máxima de 60 kilómetros por hora, en comparación con los 40 kilómetros por hora de los camiones convencionales utilizados en el pasado. Medido por el peso del mineral de hierro transportado por hora de hierro, la eficiencia de producción de la mina ha aumentado en un 10 % aproximadamente.

Luego de la implementación de operaciones automatizadas en el patio de almacenamiento del área minera de Carajas, también ha habido un aumento cuantificable en la eficiencia. Reducción del 90% en las desviaciones de las operaciones de acopio y extracción (como la formación de acopios no estándar) en ambos patios de acopio de la Planta 2. “Cuanto menor sea la desviación operativa, mayor será la eficiencia de la producción. La reducción de las pilas no estándar nos ayuda a reducir el riesgo de que el mineral se deslice a través de las pilas, lo que permite una carga de trenes más rápida y segura”. dijo.

mayor automatización

Vale está avanzando aún más en la automatización, invirtiendo un total de $ 45 millones en automatización en 2022. Para fines de este año, se agregarán tres camiones autónomos, dos equipos de patio automatizados y cinco equipos de perforación automatizados al área minera de Carajas, se agregará un camión autónomo al área minera de Brucutu y al área minera de Itabira. Se agregarán nuevas plataformas de perforación automatizadas, elevando a 86 el número total de equipos automatizados utilizados por la empresa en Brasil. “Las operaciones automatizadas hacen que los procesos de producción sean más estables y cumplan con los estándares de seguridad, lo que respaldará el ambicioso objetivo de Vale de convertirse en un referente de seguridad en la industria minera”, dijo el gerente del proyecto, Pedro Bemfica. “Además, la introducción de la tecnología digital también hace que los empleados más preparados para la transformación de la industria”.

Innovar para la seguridad

La innovación es la clave para que Vale y la sociedad trabajen juntos para mejorar vidas y cambiar el futuro. Vale tiene un enfoque estratégico en seguridad, confiabilidad y una agenda baja en carbono. En 2021, Vale incluirá el proyecto de innovación en seguridad en el “Plan de Transformación de la Seguridad” y le fijará tres objetivos, a saber: garantizar procesos seguros, acelerar el control operativo y mantener a los empleados alejados de trabajos peligrosos a través de tecnologías como control remoto, automatización y robótica. Los proyectos de la Iniciativa de transformación de la seguridad incluyen la habilitación de vehículos autónomos, la aplicación de sistemas de detección de fatiga del operador y el uso de realidad aumentada para operaciones de inspección y mantenimiento.



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